予防保全のコツ
設備保全は、次の4つに分類されます。
- 事後保全: 故障してから直す。
- 予防保全: 故障しないように手入れをする。日常整備などの定期整備、一定時間稼働したら交換するなどの定時整備、設備の稼働状況から故障の兆候をつかんで手を打つ予知保全などが含まれます。
- 改良保全: 故障しないように設備を改良する。
- 保全予防: そもそも予防保全をしなくてもよいような設備にする。
汎用機械をメーカーから買って使っている工場の場合、事後保全や予防保全が主な活動になると思われます。さらに、現場任せにしておくと事後保全ばかりになりがちです。設備を安定的に稼働させ、計画どおりに生産させるため、生産管理部門として予防保全を行える仕組みを整えていきましょう。
予防保全を効果的に行うためには、次のことに留意します。
予防保全をする日を決める
生産計画を立てるときに、予防保全を行う日をあらかじめ指定しておきましょう。毎日の生産前、または生産後の日常点検はもちろん大事ですが、その時間だけでは分解清掃などを行うのは困難です。生産をしない日を意識して作り、その日に集中して予防保全を行うようにします。
あらかじめ日にちを決めておくと現場も予防保全の準備をしやすくなります。また、予防保全への士気も高まります。
交換したパーツを記録する
「異常があったら報告してください」としているかと思いますが、期待どおりに作業者から異常が報告されている組織は少数と感じます。ほとんどの場合は、だんだんと悪くなってきているので異常と感じられないか、新品と比べると機能は低下しているが問題なく使えているとして報告しないか、だと思います。
作業者の判断の程度によらずに故障の兆候をつかむためには、交換したパーツを記録するのが効果的です。設備が正常に動いていても交換する部品を追うことで定期的に予防保全がなされているかを確認できます。また、珍しいパーツが交換されていれば何か設備に異常があって対処したと考えられます。
作業者からのフィードバックを受ける
予防整備を行ってもまだトラブルが生じることがあります。どのような状況で、どのような使い方をして、どのようにトラブルになったのかを聞き取りましょう。それを受けて予防保全の内容を見直していきます。
逆に、定期的に予防保全されているとの記録があっても、交換部品や消耗品の使用記録が非常に少ない場合には、そもそも予防保全が必要でない可能性があります。ムダな予防保全を少なくすれば作業者の負荷が小さくなりますので、内容を作業者と一緒に見直していきましょう。
まとめ
設備保全の中の予防保全についてのコツを述べました。生産計画と同じく、予防保全もあらかじめ計画して、実施後には見直すことが重要です。予防保全を現場にやらせっぱなしにならないようにしていきましょう。
Follow me!
